Bir pelet değirmeninde ne kadar nem kontrol edilebilir?
Hepimizin bildiği gibi, pelet makinesi ham maddenin nem içeriğinin 13-20 arasında olmasını gerektirir, ancak bu nem içeriği aralığına neden ihtiyacımız var? Korkarım anlamıyorsun, değil mi? Yalnızca talaşın yüksek nem içeriğinin aşındırıcıyı tıkayarak peletler ürettiğini veya pres çubuğunun kaymasını sağladığını biliyor olabilirsiniz. Düşük nem içeriğinin daha fazla odun topaklarına yol açtığını ve bunun da kötü kalıplamaya yol açtığını biliyor olabilirsiniz.
Pelet değirmenleri, talaşların nem içeriğinin çok düşük olduğu fiziksel sıkıştırma cihazlarıdır. Lif doygunluk noktasında, yalnızca talaştaki su talaşa bağlanır ve bağlı su, meristemdeki lif amorf bölgeleri, hemiselüloz ve ligninden oluşan hücre duvarının amorf bölgelerine bağlanır. Parçacıklar ana stres yönüne dik olmasına rağmen, basınçta, düzenleme, kombinasyon ve deformasyon oluşumu altında, ancak keskin sürtünme nedeniyle, parçacıkların hareketliliği zayıftır, parçacıklar iyi gerilemez. parçacıkların oluşamamasına neden olur.
Talaşların nem içeriği 13'ten düşük ve lif doyma noktasından yüksek olduğunda, talaşlardaki nem esas olarak serbest su ve bağlı sudur. Düşük serbest su koşulları altında, sıkıştırılmış talaş hücreleri sıkışır ve deforme olur ve hücre içi kanallar kolayca sıkıştırılır ve inceltilerek suyun taşınmasına karşı direnç artar. Ek olarak, su içeriği çok düşük olduğunda, difüzyon yeteneği zayıflar, bu da zayıf su akışına, zayıf parçacık akışkanlığına ve zayıf kalıplama etkisine neden olur. Serbest su içeriği 20'den yüksek olduğunda, konsantrasyon farkına dayalı difüzyon kabiliyetinin artmasına ve partikül akışkanlığının iyi olmasına rağmen, partikül tabakaları arasında ana gerilime paralel yönde çok fazla su ekstrüzyona uğrar, bu da partikülü yapar. katmanlar zayıf bir şekilde birleşir ve kalıplama zayıftır. Bu nedenle, talaşların nem içeriğinin doğru aralıkta kontrol edilmesi, talaş pres kalıplamanın önemli bir yönüdür. Talaş pelet değirmeninin nem ihtiyacından bahsettikten sonra, talaş partikül boyutunun talaş pelet kalıplama üzerindeki etkisinden bahsetmek gerekir.
Talaşın parçacık boyutu, kalıplanmış peletlerin kalitesinin yanı sıra üretim verimliliğini ve güç tüketimini doğrudan etkiler. Genel olarak, küçük parçacık boyutuna sahip ham maddelerin sıkıştırılması kolaydır ve büyük parçacık boyutuna sahip ham maddelerin sıkıştırılması kolay değildir. Hammaddelerin su direnci, nem emme ve kalıplama yoğunluğu, hammaddelerin partikül boyutu ile yakından ilişkilidir. Düşük basınç altında farklı parçacık boyutuna sahip aynı malzemede, parçacık boyutu ne kadar büyükse, kalıplama yoğunluğundaki değişim o kadar yavaş olur, ancak basınç belirli bir değere yükseldiğinde fark belirgin değildir. Küçük parçacıkların spesifik yüzey alanı büyüktür ve talaş parçacıklarının nemi geri emmesi kolaydır; fakat aksine, küçük parçacık boyutu nedeniyle, parçacıkların parçacıklar arasına doldurulması kolaydır, sıkıştırılabilirlik artar, talaş parçacıklarındaki artık iç gerilim küçülür, kalıplama bloğunun hidrofilikliği azalır ve su direnci azalır. artışlar. Tabii ki, küçük bir sınır olmalı. Talaşın partikül boyutunun çok küçük olması, talaş arasındaki kapsüllemeyi eşleştirme kabiliyetini azaltacak ve bu da zayıf kalıplama veya düşük kırılma direnci ile sonuçlanacaktır.
Bu nedenle, pelet makinesi genellikle 1-5 mm aralığında hammadde parçacık boyutu gerektirir, talaş parçacık boyutu 5MM'den büyük olduğunda, talaş ve aşındırıcı alet arasındaki sürtünmeyi artırmak, ekstrüzyonu artırmak gerekir pelet makinesinin sürtünmesi ve enerjiyi boşa harcamak.
